CAMPAGNA EUROPEA SULLA MANUTENZIONE SICURA

Lanciata una campagna europea per promuovere la manutenzione sicura: una manutenzione carente è la causa del 15-20% di tutti gli incidenti nei luoghi di lavoro. I materiali di lavoro, i rischi degli addetti e le cinque fasi di una buona manutenzione.

La manutenzione regolare è un elemento fondamentale per mantenere efficienza e sicurezza non solo in attrezzature e macchinari, ma negli ambienti di lavoro più in generale. La carenza di manutenzione o la sua inadeguatezza possono essere causa di situazioni pericolose, incidenti e problemi di salute. Per questo motivo l'EU-OSHA ha lanciato la sua nuova campagna per il 2010/11 per promuovere una manutenzione sicura in tutta Europa.

La campagna - facente parte della campagna "Ambienti di lavoro sani e sicuri" per rendere i luoghi di lavoro in Europa più sicuri e più salubri  - si prefigge nei prossimi due anni di rendere gli ambienti di lavoro più sani e sicuri incoraggiando un approccio integrato e strutturato alla manutenzione.
Ricordiamo che con la norma europea EN 13306, la manutenzione è intesa come la combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di vita di un elemento destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta. Dunque manutenzione è un termine generico che si può riferire a compiti "svolti in settori molto diversi fra loro e in tutti i tipi di ambienti di lavoro".
Un'attività di questo tipo può comprendere ispezione, collaudo, misurazione, sostituzione, regolazione, riparazione, manutenzione, rilevazione guasti, sostituzione di pezzi, messa a punto, lubrificazione, pulizia, ...
Ricordando tuttavia che se la manutenzione "svolge un ruolo importante nell'eliminazione di pericoli sul luogo di lavoro e nell'offrire condizioni di lavoro più sicure e più sane", è "un'attività ad alto rischio e deve essere eseguita in sicurezza, adottando un'adeguata protezione per gli addetti alla manutenzione e per le altre persone presenti sul luogo di lavoro".

Gli incidenti correlati a manutenzioni carenti possono dipendere per esempio:

Nella "Guida per la campagna europea sulla manutenzione sicura" vengono raccolti diversi esempi di incidenti relativi a problemi con la manutenzione , come ad esempio lo spaventoso incendio della piattaforma petrolifera Piper Alpha nel 1988 o l'esplosione in un impianto di dicloruro di zolfo a Catenoy, nel dipartimento francese dell'Oise, nel 2005.
 
Secondo questo documento "si stima che il 10-15 % degli incidenti mortali sul lavoro e il 15-20% di tutti gli incidenti siano collegati alla manutenzione". In particolare gli "addetti alla manutenzione sono esposti a rischi fisici, tra cui il rumore, le vibrazioni (per esempio durante la manutenzione di strade, gallerie e ponti), i raggi ultravioletti e le avverse condizioni atmosferiche". Ed è possibile che attività di manutenzione possano svolgersi in luoghi di lavoro in cui sono presenti prodotti chimici pericolosi, in spazi chiusi, con esposizione all'amianto (per esempio durante la manutenzione di vecchi edifici o di impianti industriali) o alla polvere, compresa la polvere di legno cancerogena.
Per non dimenticare i rischi biologici (legionella pneumophila, virus dell'epatite A e B,...) o i rischi psicosociali, "come lo stress, derivanti dagli effetti avversi di una inadeguata organizzazione del lavoro, oppure da orari di lavoro troppo lunghi o sfavorevoli dal punto di vista sociale". Insomma durante l'attività di manutenzione il rischio di incidenti è elevato.
Ad esempio tra gli addetti alla manutenzione edilizia "si registrano tassi più elevati di morbilità e/o mortalità correlati all'esposizione all'amianto".

La campagna riguardo alla manutenzione  promuove un approccio in cinque fasi:

PIANIFICAZIONE: la manutenzione deve iniziare con un'adeguata pianificazione. In particolare i datori di lavoro "devono effettuare una valutazione dei rischi delle attività di manutenzione che propongono e, in tale processo, sono tenuti a coinvolgere i lavoratori".
Sono diversi fattori da prendere in considerazione , ad esempio: l'ambito del compito  (le cose che è necessario fare e le conseguenze), le caratteristiche della valutazione del rischio che è necessario effettuare (individuare i rischi potenziali), gli elementi indispensabili per l'attività (lavoratori coinvolti, ruoli, strumenti, DPI,...), il tempo e le risorse necessari, la "comunicazione tra il personale addetto alla manutenzione, quello addetto alla produzione e tutte le altre parti interessate". I datori devono "far sì che i lavoratori dispongano delle competenze per svolgere i compiti necessari, siano informati sulle procedure di lavoro sicure e sappiano come comportarsi nelle situazioni che oltrepassano la portata della loro formazione". Inoltre devono "curare con particolare attenzione la ‘catena di comando' che collega tutti i partecipanti a un compito di manutenzione, nonché tutte le procedure da utilizzare nel corso dell'attività, comprese le procedure di segnalazione in caso di problemi. Tale aspetto è particolarmente importante qualora la manutenzione venga svolta da subappaltatori";

RENDERE SICURA LA ZONA DI LAVORO: è la fase di applicazione delle procedure elaborate nel corso della fase di pianificazione. In questa fase è necessario "mettere in sicurezza la zona di lavoro (impedire per esempio l'accesso a persone non autorizzate installando barriere o segnali)".  La zona di lavoro deve essere tenuta "pulita e sicura" (chiudere a chiave i punti di accesso all'energia elettrica, mettere in sicurezza le parti mobili dei macchinari, instaurare un sistema di ventilazione provvisorio e tracciare percorsi sicuri per l'entrata e l'uscita dei lavoratori dalla zona di lavoro,...). In particolare "i macchinari devono recare tabelle di avvertimento indicanti la data e l'ora in cui sono stati chiusi a chiave, nonché il nome della persona autorizzata ad aprire la serratura; in tal modo, la sicurezza del lavoratore che effettua la manutenzione del macchinario non sarà messa a repentaglio dalla possibilità che un altro lavoratore lo avvii inavvertitamente". E se possibile, "le protezioni devono essere progettate in modo da consentire lo svolgimento delle operazioni di manutenzione secondaria sui macchinari senza rimuovere l'apparato di protezione": se è necessario rimuoverlo o disattivarlo, si dovranno seguire procedure di esclusione;

USARE ATTREZZATURE ADATTE: i lavoratori partecipanti ai compiti di manutenzione "devono essere muniti di strumenti e attrezzature adatti, in qualche caso differenti da quelli che utilizzano di consueto" e visto che si possono trovare esposti a diversi rischi, devono essere anche muniti di adeguate attrezzature di protezione individuale (ad esempio "i lavoratori addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri in un sistema di ventilazione ad estrazione possono trovarsi esposti a concentrazioni di polvere assai più alte di quelle normalmente presenti in un determinato ambiente di lavoro");

LAVORARE SECONDO LA PIANIFICAZIONE EFFETTUATA: purtroppo capita spesso che la manutenzione venga effettuata "sotto l'incalzare di tempi assai stretti, come avviene per esempio quando un guasto ha arrestato il processo produttivo". Tuttavia è necessario "seguire il piano di lavoro anche quando il tempo incalza: le scorciatoie possono rivelarsi costosissime, qualora provochino incidenti, ferite o danni alle cose";

EFFETTUARE CONTROLLI FINALI:  il processo deve concludersi "con controlli che garantiscano il completamento del lavoro, le condizioni di sicurezza dell'oggetto sottoposto a manutenzione e lo smaltimento di tutto il materiale di scarto generato nel corso del processo di manutenzione". La fase finale comprende poi la stesura di una "relazione che descriva il lavoro svolto e includa commenti sulle difficoltà eventualmente presentatesi, oltre a raccomandazioni per il miglioramento".

Fonte: Puntosicuro